Lean Production Management is een bedrijfsmodus voor productie -productiebeheer door de hervorming van de systeemstructuur, organisatiebeheer, operationele modus en marktvraag en -aanvraag, zodat ondernemingen snel kunnen voldoen aan de snelle veranderingen in de vraag van de klant en alle nutteloze en overbodige dingen in de productielink kunnen verminderen en uiteindelijk de beste resultaten kunnen bereiken in alle aspecten van productie, inclusief marktvraag en marketing.
Het Lean Management Institute is van mening dat anders dan het traditionele grootschalige productieproces, de voordelen van Lean Production Management "multi-vioolheid" en "kleine batch" zijn, en het uiteindelijke doel van Lean Production Management Tools is om afval te verminderen en maximale waarde te creëren.
Lean Production Management omvat de volgende 11 methoden:
1. Just-in-time productie (JIT)
De just-in-time productiemethode is afkomstig van Toyota Motor Company in Japan, en het basisidee is; Produceer alleen wat je nodig hebt als je het nodig hebt en in de hoeveelheid die je nodig hebt. De kern van dit productieproces is het nastreven van een voorraadvrij besturingssysteem, of een systeem dat de inventaris minimaliseert.
2. Single Piece Flow
JIT is het uiteindelijke doel van Lean Production Management, dat wordt bereikt door afval continu te elimineren, de inventaris te verminderen, defecten te verminderen, de productiecyclusstijd te verminderen en andere specifieke vereisten. Stroom met één stuk is een van de belangrijkste manieren om ons te helpen dit doel te bereiken.
3. Pull -systeem
De zogenaamde pull-productie is Kanban Management als een middel om aan te nemen; Materiaal nemen is gebaseerd op het volgende proces; De markt moet produceren, en het tekort aan producten in het proces van dit proces kost dezelfde hoeveelheid producten in het proces van het vorige proces, om het pull -controlesysteem van het hele proces te vormen en nooit meer dan één product te produceren. JIT moet gebaseerd zijn op pull -productie en de werking van het pull -systeem is een typisch kenmerk van Lean Production Management. Het slanke achtervolging van nulinventaris wordt voornamelijk bereikt door de werking van het pull -systeem.
4, nul inventaris of lage inventaris
Het voorraadbeheer van het bedrijf maakt deel uit van de supply chain, maar ook het meest elementaire onderdeel. Wat de productie-industrie betreft, kan het versterken van het voorraadbeheer de retentietijd van grondstoffen, semi-afgewerkte producten en afgewerkte producten verminderen en geleidelijk elimineren, ineffectieve activiteiten en wachttijd verminderen, voorraadtekorten voorkomen en de klanttevredenheid verbeteren; Kwaliteit, kosten, levering drie elementen van tevredenheid.
5. Visueel en 5S -management
Het is een afkorting van de vijf woorden Seiri, Seiton, Seiso, Seikeetsu en Shitsuke, die in Japan is ontstaan. 5S is het proces en de methode voor het creëren en onderhouden van een georganiseerde, schone en efficiënte werkplek die goed kan opleiden, inspireren en cultiveren; Menselijke gewoonten, visueel beheer kunnen in een oogwenk normale en abnormale toestanden identificeren en kunnen snel en correct informatie verzenden.
6. Kanban Management
Kanban is een Japanse term voor een etiket of kaart die op een container of een partij onderdelen wordt geplaatst of gelijmd, of een verscheidenheid aan gekleurde signaallichten, televisiebeelden, enz. Op een productielijn. Kanban kan worden gebruikt als middel om informatie over productiebeheer in de fabriek uit te wisselen. Kanban -kaarten bevatten veel informatie en kunnen worden hergebruikt. Er worden twee soorten kanban vaak gebruikt: productie Kanban en levering Kanban.
7, Volledige productieonderhoud (TPM)
TPM, die in Japan begon, is een volledig betrokken manier om goed ontworpen systeemapparatuur te creëren, het gebruikssnelheid van bestaande apparatuur te verbeteren, veiligheid en hoge kwaliteit te bereiken en fouten te voorkomen, zodat ondernemingen kostenreductie en totale productiviteitsverbetering kunnen bereiken.
8. Value Stream Map (VSM)
De productielink zit vol met een verbazingwekkend afvalfenomeen, waardestroomkaart (waardestroomkaart) is de basis en het belangrijkste punt om mager systeem te implementeren en procesafval te elimineren.
9. Betalanceerd ontwerp van productielijn
De onredelijke lay -out van productielijnen leidt tot onnodige beweging van productiemedewerkers, waardoor de productie -efficiëntie wordt verminderd; Vanwege onredelijke bewegingsregelingen en onredelijke procesroutes, pakken of plaatsen werknemers werkstukken steeds opnieuw op.
10. SMED -methode
Om downtime-afval te minimaliseren, is het proces van het verkorten van de installatietijd om alle niet-toegevoegde activiteiten geleidelijk te elimineren en te verminderen en ze te transformeren in niet-downtime voltooide processen. Lean Production Management is om afval continu te elimineren, de inventaris te verminderen, defecten te verminderen, de productiecyclusstijd te verminderen en andere specifieke vereisten om te bereiken, SMED -methode is een van de belangrijkste methoden om ons te helpen dit doel te bereiken.
11. Continue verbetering (Kaizen)
Kaizen is een Japanse term die equivalent is aan CIP. Wanneer u de waarde nauwkeurig begint te identificeren, de waardestroom identificeert, de stappen van het creëren van waarde voor een bepaald product stroomt en klanten ertoe aanzet om waarde uit het bedrijf te halen, begint de magie.
Posttijd: jan-25-2024
