Lean production management is een productiemanagementmethode voor ondernemingen die de systeemstructuur, het organisatiemanagement, de operationele modus en de marktvraag en -aanbod hervormt. Op die manier kunnen ondernemingen snel inspelen op snelle veranderingen in de vraag van de klant, alle nutteloze en overbodige zaken in de productieketen verminderen en uiteindelijk de beste resultaten behalen op alle gebieden van de productie, inclusief de markt, aanbod en marketing.
Het Lean Management Institute is van mening dat lean production management, in tegenstelling tot het traditionele, grootschalige productieproces, de voordelen ervan liggen in ‘multivariatie’ en ‘kleine batches’. Het uiteindelijke doel van lean production management tools is om verspilling te verminderen en maximale waarde te creëren.
Lean production management omvat de volgende 11 methoden:
1. Just-in-time-productie (JIT)
De just-in-time productiemethode is afkomstig van Toyota Motor Company in Japan. Het basisidee is: produceer wat je nodig hebt, alleen wanneer je het nodig hebt en in de hoeveelheid die je nodig hebt. De kern van dit productieproces is het streven naar een voorraadvrij bedrijfssysteem, of een systeem dat de voorraad minimaliseert.
2. Enkelvoudige stroom
JIT is het ultieme doel van lean production management. Dit wordt bereikt door continu verspilling te elimineren, voorraden te verminderen, defecten te verminderen, de productiecyclus te verkorten en andere specifieke vereisten te hanteren. Single piece flow is een van de belangrijkste manieren om dit doel te bereiken.
3. Treksysteem
De zogenaamde pull-productie is een Kanban-managementmethode. Het afnemen van materiaal is gebaseerd op het volgende proces: de markt moet produceren, en het tekort aan producten in dit proces neemt evenveel producten in beslag als het vorige proces, om zo het pull-controlesysteem van het hele proces te vormen en nooit meer dan één product te produceren. JIT moet gebaseerd zijn op pull-productie, en de werking van het pull-systeem is een typisch kenmerk van lean production management. Het streven naar een voorraadnul wordt voornamelijk bereikt door de werking van het pull-systeem.
4, geen of weinig voorraad
Voorraadbeheer van een bedrijf is een onderdeel van de toeleveringsketen, maar tevens het meest basale onderdeel. In de maakindustrie kan het versterken van voorraadbeheer de opslagtijd van grondstoffen, halffabricaten en eindproducten verkorten en geleidelijk elimineren, ineffectieve processen en wachttijden verminderen, voorraadtekorten voorkomen en de klanttevredenheid verbeteren; kwaliteit, kosten en levering zijn drie elementen van klanttevredenheid.
5. Visueel en 5S-beheer
Het is een afkorting van de vijf woorden Seiri, Seiton, Seiso, Seikeetsu en Shitsuke en komt oorspronkelijk uit Japan. 5S is het proces en de methode voor het creëren en onderhouden van een georganiseerde, schone en efficiënte werkplek die goed kan opleiden, inspireren en cultiveren. Menselijke gewoonten en visueel management kunnen in een oogwenk normale en abnormale toestanden identificeren en informatie snel en correct overbrengen.
6. Kanban-beheer
Kanban is een Japanse term voor een label of kaart die op een container, een partij onderdelen, of een verscheidenheid aan gekleurde signaallampen, televisiebeelden, enz. op een productielijn wordt geplaatst of geplakt. Kanban kan worden gebruikt om informatie uit te wisselen over productiemanagement in de fabriek. Kanban-kaarten bevatten veel informatie en kunnen worden hergebruikt. Er zijn twee soorten kanban die veel worden gebruikt: productiekanban en leveringkanban.
7. Volledig productieonderhoud (TPM)
TPM, dat in Japan is ontstaan, is een integrale aanpak om goed ontworpen systeemapparatuur te creëren, de benuttingsgraad van bestaande apparatuur te verbeteren, veiligheid en hoge kwaliteit te bereiken en storingen te voorkomen. Zo kunnen ondernemingen kosten besparen en de algehele productiviteit verbeteren.
8. Waardestroomkaart (VSM)
De productieschakel zit vol met verbazingwekkende verspillingsverschijnselen; de waardestroomkaart (value stream map) is de basis en het belangrijkste punt om een lean systeem te implementeren en procesverspilling te elimineren.
9. Evenwichtig ontwerp van de productielijn
De ondoordachte inrichting van productielijnen leidt tot onnodige verplaatsingen van productiemedewerkers, waardoor de productie-efficiëntie afneemt. Door ondoordachte verplaatsingsregelingen en ondoordachte procesroutes moeten medewerkers steeds opnieuw werkstukken oppakken of neerzetten.
10. SMED-methode
Om downtime-verspilling te minimaliseren, bestaat het proces van insteltijdverkorting uit het geleidelijk elimineren en reduceren van alle activiteiten zonder toegevoegde waarde en het omzetten ervan in voltooide processen zonder downtime. Lean production management draait om het continu elimineren van verspilling, het verminderen van voorraden, het verminderen van defecten, het verkorten van de productiecyclus en het voldoen aan andere specifieke vereisten. De SMED-methode is een van de belangrijkste methoden om ons te helpen dit doel te bereiken.
11. Continue verbetering (Kaizen)
Kaizen is een Japanse term die equivalent is aan CIP. Wanneer je waarde nauwkeurig identificeert, de waardestroom identificeert, de stappen voor waardecreatie voor een specifiek product continu laat verlopen en klanten waarde uit het bedrijf laat halen, begint de magie te ontstaan.
Plaatsingstijd: 25-01-2024
