‘Zero waste’ is het uiteindelijke doel van lean production, wat tot uiting komt in zeven aspecten van PICQMDS.De doelen worden als volgt omschreven:
(1) “Zero” conversietijdverlies (Producten • productie met meerdere variëteiten met gemengde stroom)
Het wisselen van verschillende verwerkingsprocessen en de tijdverspilling bij het ombouwen van de lopende band worden teruggebracht tot “nul” of bijna “nul”.(2) ‘Nul’-voorraad (verminderde voorraad)
Proces en assemblage zijn met elkaar verbonden om de tussentijdse voorraad te stroomlijnen, te elimineren, de marktprognose voor de productie te wijzigen om synchrone productie te bestellen en de productvoorraad tot nul terug te brengen.
(3) “Zero” waste (kosten • Totale kostenbeheersing)
Elimineer de verspilling van overtollige productie, handling en wachten om zero waste te bereiken.
(4) “Nul” slecht (Kwaliteit • hoge kwaliteit)
Slecht wordt niet ontdekt bij het controlepunt, maar moet worden geëlimineerd bij de bron van de productie, het nastreven van nul slecht.
(5) “Nul”-fout (onderhoud • verbetert de bedrijfssnelheid)
Elimineer de uitvaltijd bij storingen van mechanische apparatuur en bereik nul uitval.
(6) “Nul” stagnatie (Levering • Snelle reactie, korte levertijd)
Minimaliseer de doorlooptijd.Om dit doel te bereiken moeten we tussentijdse stagnatie elimineren en een “nul” stagnatie bereiken.
(7) “Nul”-ramp (Veiligheid• Veiligheid eerst)
Als kernbeheertool voor gestroomlijnde productie kan Kanban de productielocatie visueel beheren.Bij een afwijking kan het betrokken personeel de eerste keer op de hoogte worden gebracht en kunnen er maatregelen worden genomen om het probleem op te lossen.
1) Hoofdproductieplan: De Kanban-managementtheorie gaat niet over het opstellen en onderhouden van het hoofdproductieplan, het is een kant-en-klaar hoofdproductieplan als begin.Daarom moeten ondernemingen die just-in-time-productiemethoden toepassen, vertrouwen op andere systemen om masterproductieplannen te maken.
2) Planning van materiaalbehoeften: Hoewel Kanban-bedrijven het magazijn meestal uitbesteden aan leveranciers, moeten ze de leveranciers nog steeds voorzien van een ruw langetermijnplan voor de materiaalbehoeften.De algemene praktijk is om de geplande hoeveelheid grondstoffen te verkrijgen volgens het verkoopplan van eindproducten voor een jaar, een pakketorder te ondertekenen bij de leverancier, en de specifieke vraagdatum en -hoeveelheid worden volledig weerspiegeld door de Kanban.
3) Planning van de capaciteitsvraag: Kanban-beheer neemt niet deel aan het formuleren van het hoofdproductieplan en neemt uiteraard niet deel aan de planning van de vraag naar productiecapaciteit.De ondernemingen die Kanban-management realiseren, bereiken het evenwicht van het productieproces door middel van procesontwerp, lay-out van apparatuur, personeelstraining, enz., waardoor de onevenwichtigheid van de capaciteitsvraag in het productieproces aanzienlijk wordt verminderd.Kanban-beheer kan processen of apparatuur met overmatige of onvoldoende capaciteit snel blootleggen en vervolgens het probleem elimineren door middel van voortdurende verbetering.
4) Magazijnbeheer: om het probleem van magazijnbeheer op te lossen, wordt vaak de methode gebruikt om het magazijn uit te besteden aan de leverancier, waarbij de leverancier op elk moment de benodigde materialen moet kunnen leveren en de overdracht van materiaaleigendom plaatsvindt. wanneer het materiaal op de productielijn wordt ontvangen.In wezen betekent dit dat de last van het voorraadbeheer op de schouders van de leverancier wordt gelegd, en dat de leverancier het risico draagt van de bezetting van voorraadkapitaal.De voorwaarde hiervoor is het ondertekenen van een langetermijnpakketorder bij de leverancier, en de leverancier vermindert het risico en de kosten van de verkoop en is bereid het risico van overbevoorrading te dragen.
5) Beheer van onderhanden werk op de productielijn: Het aantal onderhanden werkproducten in ondernemingen die just-in-time-productie realiseren, wordt gecontroleerd binnen het Kanban-getal, en de sleutel is het bepalen van een redelijk en effectief Kanban-getal.
Het bovenstaande is een inleiding tot de lean productiemethode. Lean productie is slechts een productiemethode als het echt zijn uiteindelijke doel (de 7 hierboven genoemde “nullen”) wil bereiken.Het is noodzakelijk om een aantal on-site managementtools te gebruiken, zoals Kanban, Andon-systeem, enz.. Het gebruik van deze tools kan visueel beheer uitvoeren, maatregelen nemen om de impact van het probleem bij de eerste keer weg te nemen, om zo ervoor te zorgen dat de gehele productie zich in een normale productietoestand bevindt.
Door voor WJ-LEAN te kiezen, kunt u Lean Production-problemen beter oplossen.
Posttijd: 23 februari 2024
