"Zero waste" is het ultieme doel van lean production, wat tot uiting komt in zeven aspecten van PICQMDS. De doelen worden als volgt beschreven:
(1) “Nul” verspilling van conversietijd (Producten • productie van gemengde stromen met meerdere variëteiten)
De verscheidenheid aan omschakelingen van verwerkingsprocessen en de tijdverspilling van de ombouw van de assemblagelijn worden teruggebracht tot ‘nul’ of bijna ‘nul’. (2) ‘Nul’-voorraad (verminderde voorraad)
Proces en assemblage zijn met elkaar verbonden om de processen te stroomlijnen, tussenvoorraden te elimineren, de marktprognose voor productie aan te passen naar ordersynchrone productie en de productvoorraad terug te brengen tot nul.
(3) “Nul” afval (Kosten • Totale kostenbeheersing)
Elimineer de verspilling van overbodige productie, verwerking en wachttijd om zo nul afval te bereiken.
(4) “Nul” slecht (Kwaliteit • hoge kwaliteit)
Slechte producten worden niet bij de controle opgemerkt, maar moeten bij de bron van de productie worden geëlimineerd. Het doel is om het aantal slechte producten tot nul terug te brengen.
(5) “Nul” storingen (Onderhoud • verbetering van de werkingssnelheid)
Voorkom uitval van mechanische apparatuur en bereik nul storingen.
(6) “Nul” stagnatie (Levering • Snelle reactie, korte levertijd)
Minimaliseer de doorlooptijd. Om dit te bereiken, moeten we tussenliggende stagnatie elimineren en "nul" stagnatie bereiken.
(7) “Nul” ramp (Veiligheid • Veiligheid eerst)
Als essentieel managementinstrument voor lean production kan Kanban de productielocatie visueel beheren. In geval van een afwijking kan het betreffende personeel direct worden gewaarschuwd en kunnen maatregelen worden genomen om het probleem op te lossen.
1) Masterproductieplan: De theorie van Kanban-management gaat niet over het opstellen en onderhouden van een masterproductieplan, maar over een kant-en-klaar masterproductieplan als startpunt. Bedrijven die just-in-time productiemethoden hanteren, moeten daarom vertrouwen op andere systemen om masterproductieplannen te maken.
2) Planning van materiaalbehoeften: Hoewel Kanban-bedrijven het magazijn meestal uitbesteden aan leveranciers, moeten ze leveranciers toch een globaal materiaalbehoeftenplan voor de lange termijn verstrekken. De algemene praktijk is om de geplande hoeveelheid grondstoffen te verkrijgen op basis van het verkoopplan van eindproducten voor één jaar, een pakketorder te ondertekenen met de leverancier en de specifieke vraagdatum en -hoeveelheid volledig in de Kanban te verwerken.
3) Planning van de capaciteitsvraag: Kanban-management neemt niet deel aan de formulering van het hoofdproductieplan en uiteraard ook niet aan de planning van de productiecapaciteitsvraag. Bedrijven die Kanban-management toepassen, bereiken een evenwicht in het productieproces door middel van procesontwerp, apparatuurindeling, personeelstraining, enz., waardoor de onbalans in de capaciteitsvraag in het productieproces aanzienlijk wordt verminderd. Kanban-management kan snel processen of apparatuur met over- of ondercapaciteit blootleggen en het probleem vervolgens oplossen door middel van continue verbetering.
4) Magazijnbeheer: Om het probleem van magazijnbeheer op te lossen, wordt vaak gekozen voor het uitbesteden van het magazijnbeheer aan de leverancier. De leverancier moet de benodigde materialen op elk moment kunnen leveren en de overdracht van het materiaal vindt plaats zodra het materiaal op de productielijn binnenkomt. In wezen komt dit erop neer dat de last van het voorraadbeheer bij de leverancier komt te liggen, en de leverancier draagt het risico van voorraadbeslag. De voorwaarde hiervoor is het tekenen van een langetermijnpakketorder bij de leverancier. De leverancier vermindert het risico en de kosten van de verkoop en is bereid het risico van overvoorraad te dragen.
5) Beheer van de lopende zaken op de productielijn: Het aantal producten dat momenteel in productie is en dat just-in-time wordt geproduceerd, wordt gecontroleerd binnen het Kanban-getal. Het belangrijkste is om een redelijk en effectief Kanban-getal te bepalen.
Het bovenstaande is een inleiding tot de lean production-methode. Lean production is slechts een productiemethode, als deze daadwerkelijk het uiteindelijke doel (de hierboven genoemde 7 "nullen") moet bereiken. Het is noodzakelijk om een aantal on-site managementtools te gebruiken, zoals Kanban, Andon, enz. Deze tools kunnen visueel management uitvoeren en maatregelen nemen om de impact van het probleem in eerste instantie te elimineren, om ervoor te zorgen dat de gehele productie in een normale productietoestand verkeert.
Als u kiest voor WJ-LEAN, kunt u de problemen met lean productie beter oplossen.
Geplaatst op: 23-02-2024
