"Zero Waste" is het uiteindelijke doel van Lean Production, wat wordt weerspiegeld in zeven aspecten van PICQMD's. De doelen worden als volgt beschreven:
(1) "nul" conversie tijdafval (producten • Multi-variëteit gemengde stroomproductie)
De variëteitomschakeling van verwerkingsprocessen en de tijdverspilling van de conversie van de assemblagelijn wordt teruggebracht tot "nul" of dicht bij "nul". (2) "nul" -inventaris (verminderde inventaris)
Proces en assemblage zijn verbonden om te stroomlijnen, tussenliggende inventaris te elimineren, de productieproductie te wijzigen om synchrone productie te bestellen en de productvoorraad te verminderen tot nul.
(3) "nul" afval (kosten • Totale kostencontrole)
Elimineer de verspilling van overbodige productie, hantering en wachten om nul afval te bereiken.
(4) "Zero" Bad (kwaliteit • Hoge kwaliteit)
Slecht wordt niet gedetecteerd op het controlepunt, maar moet worden geëlimineerd bij de productiebron, het streven naar nul slecht.
(5) "Zero" -fout (onderhoud • Verbeter de werkingspercentage)
Elimineer faalonderzoek van mechanische apparatuur en bereik nul falen.
(6) "nul" stagnatie (levering • Snelle reactie, korte leveringstijd)
Minimaliseer doorlooptijd. Daartoe moeten we tussenliggende stagnatie elimineren en "nul" stagnatie bereiken.
(7) "nul" ramp (veiligheid • Veiligheid eerst)
Als een kernbeheertool van Lean Production kan Kanban de productiesite visueel beheren. In het geval van een afwijking kan het relevante personeel op de hoogte worden gebracht van het eerste keer en kunnen maatregelen worden genomen om het probleem op te lossen.
1) Masterproductieplan: Kanban Management Theory omvat niet hoe het masterproductieplan moet worden opgesteld en onderhouden, het is een kant-en-klare masterproductieplan als begin. Daarom moeten ondernemingen die just-in-time productiemethoden aannemen, op andere systemen vertrouwen om masterproductieplannen te maken.
2) Materiële vereisten Planning: Hoewel Kanban-bedrijven meestal het magazijn uitbesteden aan leveranciers, moeten ze nog steeds leveranciers een langetermijnplan voor ruw materiaalvereisten bieden. De algemene praktijk is om de geplande hoeveelheid grondstoffen te verkrijgen volgens het verkoopplan van eindproducten voor een jaar, een pakketorder ondertekenen bij de leverancier en de specifieke vraagdatum en hoeveelheid worden volledig weerspiegeld door de Kanban.
3) Planning van capaciteitvraag: Kanban Management neemt niet deel aan de formulering van het belangrijkste productieplan en neemt natuurlijk niet deel aan de planning van de productiecapaciteit. De ondernemingen die het kanban -management bereiken, bereiken het evenwicht van het productieproces door middel van procesontwerp, apparatuurlay -out, personeelstraining, enz.,, Dankzij de onevenwicht van de capaciteitsvraag in het productieproces aanzienlijk. Kanban -management kan snel processen of apparatuur blootleggen met overtollige of onvoldoende capaciteit en het probleem vervolgens oplossen door continue verbetering.
4) Warehouse Management: om het probleem van magazijnbeheer op te lossen, wordt de methode om het magazijn uit te besteden aan de leverancier vaak te outsourcen, waardoor de leverancier op elk gewenst moment de vereiste materialen kan leveren en de overdracht van materiaalbezit optreedt wanneer het materiaal op de productielijn wordt ontvangen. In wezen is dit om de last van voorraadbeheer naar de leverancier te gooien, en de leverancier draagt het risico van voorraadkapitaalberoep. De voorwaarde hiervoor is om een langetermijnpakketorder bij de leverancier te ondertekenen, en de leverancier vermindert het risico en de kosten van verkoop en is bereid het risico van overstock te dragen.
5) Productielijn Work-in-Process Management: het aantal werk-in-procesproducten in ondernemingen die een just-in-time productie bereiken, wordt gecontroleerd binnen het Kanban-nummer, en de sleutel is om een redelijk en effectief kanban-nummer te bepalen.
Het bovenstaande is een inleiding tot de lean productiemethode, lean productie is slechts een productiemethode, als het echt zijn uiteindelijke doel moet bereiken (de hierboven genoemde 7 "nullen"). Het is noodzakelijk om enkele managementhulpmiddelen op locatie te gebruiken, zoals Kanban, Andon-systeem, enz., Het gebruik van deze tools kan visueel beheer doen, kan maatregelen nemen om de impact van het probleem in het eerst te verwijderen, om ervoor te zorgen dat de hele productie in een normale productiestatus verkeert.
Het kiezen van WJ-Lean kan u helpen om lean productieproblemen beter op te lossen.
Posttijd: 23-2024
