1. Just-in-time productie (JIT)
De just-in-time-productiemethode vindt zijn oorsprong in Japan en het basisidee is om het benodigde product alleen in de benodigde hoeveelheid te produceren wanneer dat nodig is. De kern van deze productiewijze is het nastreven van een productiesysteem zonder voorraad, of een productiesysteem dat de voorraad minimaliseert. Tijdens de productie moeten we de standaardvereisten strikt volgen, produceren op basis van de vraag en zoveel materialen als nodig ter plaatse sturen om abnormale voorraad te voorkomen.
2. 5S en visueel management
5S (Collatie, rectificatie, opschonen, opschonen, geletterdheid) is een effectief hulpmiddel voor visueel beheer op locatie, maar ook een effectief hulpmiddel voor het verbeteren van de geletterdheid van het personeel. De sleutel tot het succes van 5S is standaardisatie, de meest gedetailleerde normen ter plaatse en duidelijke verantwoordelijkheden, zodat werknemers eerst de netheid van de locatie kunnen handhaven, terwijl ze zichzelf blootstellen aan het oplossen van de problemen van de locatie en de apparatuur, en zich geleidelijk aan professioneel kunnen ontwikkelen. gewoonten en goede professionele geletterdheid.
3. Kanban-beheer
Kanban kan worden gebruikt als middel om informatie uit te wisselen over het productiemanagement in de fabriek. Kanban-kaarten bevatten behoorlijk wat informatie en kunnen herhaaldelijk worden gebruikt. Er worden twee typen kanban gebruikt: productiekanban en leveringskanban. Kanban is eenvoudig, zichtbaar en gemakkelijk te beheren.
4. Gestandaardiseerde werking (SOP)
Standaardisatie is het meest effectieve managementinstrument voor een hoge efficiëntie en productie van hoge kwaliteit. Na de waardestroomanalyse van het productieproces wordt de tekstuele standaard gevormd op basis van de wetenschappelijke processtroom en operationele procedures. De norm is niet alleen de basis voor het oordeel over de productkwaliteit, maar ook de basis voor het trainen van medewerkers om de werking te standaardiseren. Deze normen omvatten visuele normen op locatie, normen voor apparatuurbeheer, productproductienormen en productkwaliteitsnormen. Lean production vereist dat “alles gestandaardiseerd wordt”.
5. Volledig productieonderhoud (TPM)
Creëer op de manier van volledige deelname een goed ontworpen apparatuursysteem, verbeter de bezettingsgraad van bestaande apparatuur, bereik veiligheid en hoge kwaliteit, voorkom storingen, zodat ondernemingen de kosten kunnen verlagen en de algehele productie-efficiëntie kunnen verbeteren. Het weerspiegelt niet alleen de 5S, maar, nog belangrijker, de analyse van de arbeidsveiligheid en het veilige productiebeheer.
6. Gebruik Value Stream Maps om verspilling te identificeren (VSM)
Het productieproces zit vol met verbazingwekkende afvalfenomenen. Value Stream Mapping is de basis en het belangrijkste punt voor het implementeren van een lean systeem en het elimineren van procesverspilling:
Identificeer waar verspilling optreedt in het proces en identificeer mogelijkheden voor lean verbetering;
• Inzicht in de componenten en het belang van waardestromen;
• De mogelijkheid om daadwerkelijk een “value stream map” te tekenen;
• Herken de toepassing van data op waardestroomdiagrammen en geef prioriteit aan mogelijkheden voor verbetering van de datakwantificering.
7. Evenwichtig ontwerp van de productielijn
De onredelijke indeling van de lopende band leidt tot onnodige verplaatsingen van productiemedewerkers, waardoor de productie-efficiëntie afneemt. Als gevolg van een onredelijke bewegingsregeling en een onredelijke procesroute moeten werknemers het werkstuk drie of vijf keer oppakken of neerzetten. Evaluatie is nu belangrijk, net als locatieplanning. Bespaar tijd en moeite. Doe meer met minder.
8. PULL-productie
De zogenaamde pull-productie is Kanban-beheer als middel, het gebruik van het “neem materiaalsysteem”, dat wil zeggen, nadat het proces volgens de “markt” moet worden geproduceerd, het tekort aan producten in het proces van het vorige proces moet worden genomen dezelfde hoeveelheid producten in verwerking, om het hele proces van het pull-controlesysteem te vormen, produceert nooit meer dan één product. JIT moet gebaseerd zijn op pull-productie, en de werking van pull-systemen is een typisch kenmerk van lean production. Lean streven naar nulvoorraad, vooral het beste pull-systeem om te bereiken.
9. Snel Schakelen (SMED)
De theorie van snel schakelen is gebaseerd op operationele onderzoekstechnieken en gelijktijdige engineering, met als doel de uitvaltijd van apparatuur onder teamsamenwerking te minimaliseren. Bij het veranderen van de productlijn en het aanpassen van de apparatuur kan de doorlooptijd voor een groot deel worden gecomprimeerd en is het effect van snel schakelen zeer duidelijk.
Om het wachten op downtime tot een minimum te beperken, bestaat het proces van het verkorten van de insteltijd uit het geleidelijk verwijderen en verminderen van alle taken die geen waarde toevoegen en deze om te zetten in voltooide processen zonder downtime. Lean productie is het continu elimineren van verspilling, het verminderen van de voorraad, het verminderen van defecten, het verkorten van de productiecyclustijd en andere specifieke vereisten die moeten worden bereikt. Het verkorten van de insteltijd is een van de belangrijkste methoden om ons te helpen dit doel te bereiken.
10. Continue verbetering (Kaizen)
Wanneer je de waarde nauwkeurig begint te bepalen, de waardestroom identificeert, de stappen zet om waarde voor een bepaalde productstroom continu te creëren en de klant waarde uit de onderneming laat halen, begint de magie te gebeuren.
Onze belangrijkste dienst:
Welkom bij een offerte voor uw projecten:
Contact:info@wj-lean.com
Whatsapp/telefoon/Wechat: +86 135 0965 4103
Website:www.wj-lean.com
Posttijd: 13 september 2024
