1. Just-in-time-productie (JIT)
De just-in-time-productiemethode is ontstaan in Japan en heeft als basisidee om het gewenste product in de gewenste hoeveelheid te produceren, alleen wanneer dat nodig is. De kern van deze productiemethode is het streven naar een voorraadloos productiesysteem, of een productiesysteem dat de voorraad minimaliseert. Tijdens de productie moeten we ons strikt houden aan de standaardvereisten, produceren op basis van de vraag en zoveel materialen als nodig naar de locatie sturen om abnormale voorraad te voorkomen.
2. 5S en visueel management
5S (collatie, rectificatie, schoonmaak, reiniging, geletterdheid) is een effectief instrument voor visueel management op locatie, maar ook voor het verbeteren van de geletterdheid van medewerkers. De sleutel tot het succes van 5S is standaardisatie, de meest gedetailleerde normen op locatie en duidelijke verantwoordelijkheden. Zo kunnen medewerkers eerst en vooral de netheid van de locatie handhaven, terwijl ze zich tegelijkertijd bezighouden met het oplossen van problemen met de locatie en apparatuur, en geleidelijk professionele gewoonten en een goede professionele geletterdheid ontwikkelen.
3. Kanban-beheer
Kanban kan worden gebruikt om informatie uit te wisselen over productiemanagement in de fabriek. Kanbankaarten bevatten veel informatie en kunnen herhaaldelijk worden gebruikt. Er zijn twee veelgebruikte soorten kanban: productiekanban en leveringkanban. Kanban is eenvoudig, overzichtelijk en gemakkelijk te beheren.
4. Gestandaardiseerde werking (SOP)
Standaardisatie is de meest effectieve managementtool voor een productie met hoge efficiëntie en hoge kwaliteit. Na de waardestroomanalyse van het productieproces wordt de tekstuele standaard opgesteld op basis van de wetenschappelijke processtroom en operationele procedures. De standaard vormt niet alleen de basis voor het beoordelen van de productkwaliteit, maar ook voor het trainen van medewerkers om de bedrijfsvoering te standaardiseren. Deze standaarden omvatten visuele standaarden op locatie, normen voor apparatuurbeheer, productproductienormen en productkwaliteitsnormen. Lean production vereist dat "alles gestandaardiseerd is".
5. Volledig productieonderhoud (TPM)
Om volledige participatie te garanderen, moeten we een goed ontworpen apparatuursysteem creëren, de benuttingsgraad van bestaande apparatuur verbeteren, veiligheid en hoge kwaliteit bereiken en storingen voorkomen, zodat bedrijven kosten kunnen besparen en de algehele productie-efficiëntie kunnen verbeteren. Dit weerspiegelt niet alleen de 5S, maar, belangrijker nog, ook de analyse van de arbeidsveiligheid en veilig productiemanagement.
6. Gebruik Value Stream Maps om verspilling te identificeren (VSM)
Het productieproces kent verrassend veel verspillingsverschijnselen. Value Stream Mapping vormt de basis en het belangrijkste punt bij de implementatie van een lean-systeem en het elimineren van procesverspilling:
Identificeren waar verspilling in het proces optreedt en mogelijkheden voor lean-verbetering identificeren;
• Inzicht in de componenten en het belang van waardeketens;
• Het vermogen om daadwerkelijk een ‘waardeketenkaart’ te tekenen;
• Herken de toepassing van gegevens in waardeketendiagrammen en geef prioriteit aan verbetermogelijkheden voor de kwantificering van gegevens.
7. Evenwichtig ontwerp van de productielijn
De ondoordachte indeling van de assemblagelijn leidt tot onnodige verplaatsingen van productiemedewerkers, waardoor de productie-efficiëntie afneemt. Door ondoordachte verplaatsingen en ondoordachte procesroutes moeten medewerkers het werkstuk drie tot vijf keer oppakken of neerzetten. Evaluatie is nu belangrijk, net als de planning van de locatie. Bespaar tijd en moeite. Doe meer met minder.
8. PULL-productie
De zogenaamde pull-productie is gebaseerd op Kanban-management, waarbij gebruik wordt gemaakt van een "afnamesysteem". Dit houdt in dat na het proces, volgens de "markt"-behoeften, de tekorten aan producten in het vorige proces worden afgehandeld om dezelfde hoeveelheid producten in het proces te verkrijgen. Het gehele proces wordt gevormd door een pull-controlesysteem, waarbij nooit meer dan één product wordt geproduceerd. JIT moet gebaseerd zijn op pull-productie, en de werking van het pull-systeem is een typisch kenmerk van lean production. Het streven naar een voorraadvrije productie is met name het beste pull-systeem om te bereiken.
9. Snel schakelen (SMED)
De theorie van snel schakelen is gebaseerd op technieken voor operationeel onderzoek en concurrent engineering, met als doel de uitvaltijd van apparatuur te minimaliseren bij samenwerking in teamverband. Bij het wijzigen van de productlijn en het aanpassen van de apparatuur kan de doorlooptijd aanzienlijk worden verkort, en het effect van snel schakelen is duidelijk merkbaar.
Om de verspilling door stilstand tot een minimum te beperken, bestaat het proces van het verkorten van de insteltijd uit het geleidelijk verwijderen en reduceren van alle taken zonder toegevoegde waarde en deze omzetten in voltooide processen zonder stilstand. Lean production draait om het continu elimineren van verspilling, het verminderen van voorraden, het verminderen van defecten, het verkorten van de productiecyclus en het voldoen aan andere specifieke vereisten. Het verkorten van de insteltijd is een van de belangrijkste methoden om dit doel te bereiken.
10. Continue verbetering (Kaizen)
Wanneer u de waarde nauwkeurig begint te bepalen, de waardeketen identificeert, de stappen voor het creëren van waarde voor een specifieke productstroom continu doorvoert en de klant waarde uit de onderneming laat halen, begint de magie te ontstaan.
Onze belangrijkste service:
Vraag gerust een offerte aan voor uw projecten:
Contact:info@wj-lean.com
Whatsapp/telefoon/Wechat: +86 135 0965 4103
Website:www.wj-lean.com
Plaatsingstijd: 13-09-2024
