1. Just-in-time productie (JIT)
De just-in-time productiemethode is ontstaan in Japan, en het basisidee is om het vereiste product alleen in de vereiste hoeveelheid te produceren wanneer dat nodig is. De kern van deze productiemodus is het nastreven van een productiesysteem zonder inventaris, of een productiesysteem dat de voorraad minimaliseert. In de productieoperatie moeten we de standaardvereisten strikt volgen, volgens de vraag produceren en op locatie zoveel materialen sturen als nodig is om abnormale inventaris te voorkomen.
2. 5S en visueel management
5S (verzameling, rectificatie, reiniging, reiniging, geletterdheid) is een effectief hulpmiddel voor visuele management ter plaatse, maar ook een effectief hulpmiddel voor verbetering van de geletterdheid van personeel. De sleutel tot het succes van 5S is standaardisatie, de meest gedetailleerde on-site normen en duidelijke verantwoordelijkheden, zodat werknemers eerst de netheid van de site kunnen handhaven, terwijl ze zichzelf blootstellen om de problemen van de site en apparatuur op te lossen en geleidelijk professionele gewoonten en goede professionele geletterdheid te ontwikkelen.
3. Kanban Management
Kanban kan worden gebruikt als middel om informatie over productiebeheer in de fabriek uit te wisselen. Kanban -kaarten bevatten nogal wat informatie en kunnen herhaaldelijk worden gebruikt. Er worden twee soorten kanban vaak gebruikt: productie Kanban en levering Kanban. Kanban is eenvoudig, zichtbaar en gemakkelijk te beheren.
4. Gestandaardiseerde werking (SOP)
Standaardisatie is het meest effectieve managementtool voor hoge efficiëntie en productie van hoge kwaliteit. Na de waardestroomanalyse van het productieproces wordt de tekstnorm gevormd volgens de wetenschappelijke processtroom- en werkprocedures. De standaard is niet alleen de basis voor het oordeel van de productkwaliteit, maar ook de basis voor het trainen van werknemers om de werking te standaardiseren. Deze normen omvatten visuele normen ter plaatse, normen voor apparatuurbeheer, productproductienormen en productkwaliteitsnormen. Lean productie vereist dat "alles gestandaardiseerd is".
5. Volledige productieonderhoud (TPM)
In de manier van volledige participatie, creëer je een goed ontworpen apparatuursysteem, verbetert het gebruik van bestaande apparatuur, bereik je veiligheid en hoge kwaliteit, voorkomt fouten, zodat ondernemingen de kosten kunnen verlagen en de totale productie-efficiëntie kunnen verbeteren. Het weerspiegelt niet alleen de 5S, maar nog belangrijker, werkveiligheidsanalyse en veilig productiebeheer.
6. Gebruik waardestroomkaarten om afval te identificeren (VSM)
Het productieproces zit vol met verbazingwekkende afvalverschijnselen, waardestroommapping is de basis en het belangrijkste punt van het implementeren van mager systeem en het elimineren van procesafval:
Identificeer waar afval in het proces plaatsvindt en identificeer kansen voor leanverbetering;
• Inzicht in de componenten en het belang van waardestromen;
• de mogelijkheid om een "waardestroomkaart" te tekenen;
• Herken de toepassing van gegevens op waardestreamdiagrammen en prioriteit geven aan kansen voor het verbeteren van gegevens.
7. Betalanceerd ontwerp van productielijn
De onredelijke lay -out van de assemblagelijn leidt tot onnodige beweging van productiewerkers, waardoor de productie -efficiëntie wordt verminderd. Vanwege onredelijke bewegingsregeling en onredelijke procesroute pakken of hebben werknemers het werkstuk drie of vijf keer op. Nu is de evaluatie belangrijk, net zo is het planning van de site. Bespaar tijd en moeite. Doe meer met minder.
8. Pull -productie
De zogenaamde pull-productie is Kanban Management als een middel, het gebruik van "Materiaalsysteem nemen" dat, na het proces, volgens de "markt" moet produceren, het tekort aan producten tijdens het vorige proces om dezelfde hoeveelheid producten in proces te nemen, om het hele proces van trekbesturingssysteem te vormen, produceert nooit meer dan één product. JIT moet gebaseerd zijn op pullproductie en de werking van de pull -systeem is een typische functie van Lean Production. Lean streven naar nulinventaris, voornamelijk het beste pull -systeem van werking om te bereiken.
9. Snel schakelen (SMED)
De theorie van snel schakelen is gebaseerd op operationele onderzoekstechnieken en gelijktijdige engineering, met als doel de downtime van apparatuur onder teamsamenwerking te minimaliseren. Bij het wijzigen van de productlijn en het aanpassen van de apparatuur, kan de doorlooptijd in grote mate worden gecomprimeerd en het effect van snel schakelen is heel duidelijk.
Om het downtime wachten tot het minimum te verminderen, is het proces van het verkorten van de instellingstijd om alle niet-toegevoegde taken van niet-waarde geleidelijk te verwijderen en te verminderen en ze te veranderen in niet-downtime voltooide processen. Lean productie is om continu afval te elimineren, inventaris te verminderen, defecten te verminderen, de productiecyclusstijd te verkorten en andere specifieke vereisten om te bereiken, het verkorten van de installatietijd is een van de belangrijkste methoden om ons te helpen dit doel te bereiken.
10. Continue verbetering (Kaizen)
Wanneer u de waarde nauwkeurig begint te bepalen, de waardestroom identificeert, de stappen van het maken van waarde voor een bepaalde productstroom continu maakt en de klant van de onderneming laat trekken, begint de magie te gebeuren.
Onze belangrijkste service:
Welkom bij Citaat voor uw projecten:
Contact:info@wj-lean.com
Whatsapp/telefoon/wechat: +86 135 0965 4103
Website:www.wj-lean.com
Posttijd: SEP-13-2024
